Inyección de plástico
Utilizamos un proceso de moldeo por inyección de 1300 toneladas para dar forma al respaldo, el asiento, los reposabrazos y la base de cada silla MSDA a partir de materiales PP, PA y TPU.
Inyección de plástico
Utilizamos un proceso de moldeo por inyección de 1300 toneladas para dar forma al respaldo, el asiento, los reposabrazos y la base de cada silla MSDA a partir de materiales PP, PA y TPU.
Por qué es importante la inyección de plástico
Desde el armazón del respaldo de la Uno 663 hasta la base de cinco estrellas debajo del asiento, el moldeo por inyección de plástico da forma a las piezas que soportan el peso, absorben el impacto y definen el aspecto de la silla.
En MSDA, utilizamos exclusivamente PP+GF virgen —nunca material reciclado— para las estructuras de nuestras sillas. Con una fuerza de cierre de 1300 toneladas, una de las más altas del sector, moldeamos piezas grandes, complejas y de alta resistencia en una sola operación. Esto significa que no hay soldaduras de ensamblaje, ni uniones débiles, y una silla más resistente y fiable en general.
Cinco pasos desde el pellet hasta la pieza
Cada componente de plástico sigue el proceso de inyección estandarizado de 5 pasos de MSDA, desde la preparación del molde y la dosificación del material hasta el control de calidad final, lo que garantiza la uniformidad en cada lote.
Materias primas
Nunca utilizamos PP reciclado. Cada pieza de PP se fabrica a partir de resina de ingeniería virgen reforzada con fibra de vidrio, seleccionada por su resistencia al impacto, estabilidad dimensional y resistencia a la fatiga a largo plazo.
PP+GF
Polipropileno + fibra de vidrio
Los materiales más utilizados en las sillas MSDA son ligeros, dimensionalmente estables y altamente resistentes a la fatiga, ideales para grandes piezas estructurales como los marcos de los respaldos.
Uso: Estructuras de respaldo, carcasas de asiento, reposacabezas, tapas de reposabrazos
Característica: Ahorro de costes de aproximadamente un 30 % en comparación con las alternativas de marcos de madera.
PA+GF
Nylon + fibra de vidrio
Plástico de ingeniería de alta resistencia y alta capacidad térmica. Se utiliza para piezas que deben soportar impactos repetidos y cargas estáticas elevadas, especialmente bases de cinco estrellas.
Uso: Bases de cinco estrellas, cubiertas de chasis mecánicos, bujes estructurales
Característica: Mayor resistencia al impacto y al calor que el PP.
TPU
Poliuretano termoplástico
El TPU es un polímero de alto rendimiento que combina la elasticidad del caucho con las ventajas de procesamiento de los plásticos. Es más suave y ofrece una experiencia táctil similar a la de la piel, lo que lo convierte en una opción popular para los reposabrazos 3D de las sillas de oficina ergonómicas.
Uso: Almohadillas para reposabrazos, respaldos elásticos
Característica: Elasticidad de goma, tacto similar al de la piel.
Control de calidad
El programa de pruebas de MSDA incluye la aprobación de la primera pieza y la verificación de la resistencia a nivel de lote en las piezas inyectadas. No solo cumplimos con [10 000 000], sino que fabricamos según un estándar interno aún más estricto.
Carga estática de 1300 kg sobre bases de plástico, la carga estática máxima supera los 1400 kg (frente a BIFMA 1136 kg) Prueba de durabilidad del respaldo de 120.000 ciclos, fuerza de tracción de 445 N con una carga de asiento de 109 kg. Prueba de fatiga del reposabrazos de 60.000 ciclos a 400 N (10° con respecto a la vertical) Prueba de resistencia del mecanismo de inclinación de 300.000 ciclos con una carga de asiento de 109 kg. Aprobación de la primera pieza, BIFMA prueba de empuje del respaldo y prueba de tracción horizontal del reposabrazos antes de cada lote de producción.Preguntas frecuentes
A: La adición de fibra de vidrio (GF) al polipropileno aumenta drásticamente su rigidez, resistencia al impacto y resistencia al calor, manteniendo la pieza ligera. Para piezas estructurales como respaldos y bases, PP+GF nos brinda un rendimiento cercano al de los plásticos de ingeniería (como PA) a un costo mucho menor. El ABS se reserva para piezas decorativas donde el acabado superficial es más importante More que la carga.
R: Sí. Ofrecemos una amplia gama de colores (con correspondencia RAL o Pantone) y diversas texturas: mate, satinada, imitación madera y piel fina. Los pedidos de colores o texturas personalizadas conllevan un recargo por lote pequeño y un plazo de entrega mayor para la preparación de la mezcla maestra de color.
A: Para piezas estándar que utilizan moldes existentes, el pedido mínimo es de 100 unidades por color. Para moldes nuevos, el pedido mínimo suele ser de 500 a 1000 unidades para justificar el costo del utillaje. Nuestro sistema ERP y taller de moldes propio nos permiten cotizar y entregar pedidos de prueba pequeños en un plazo de 15 a 20 días hábiles.
R: Sí. Nuestro taller de moldes interno se encarga del ciclo completo, desde la revisión del diseño 3D y el análisis DFM hasta la producción de la muestra T0. Protegemos la propiedad intelectual de nuestros clientes con estrictos acuerdos de confidencialidad y almacenamiento de moldes segregado. El plazo de entrega típico para piezas con una fuerza de cierre de hasta 1300 toneladas es de 3 a 6 meses.
A: Cada lote se somete a una lista de verificación documentada de Control de Calidad en Proceso (IPQC), que incluye la aprobación de la primera pieza, el muestreo dimensional durante el ciclo y las pruebas mecánicas al final del lote. También conservamos muestras de producción para garantizar la trazabilidad. Todos los lotes de materia prima van acompañados de certificados del proveedor.
A: MSDA cuenta con la certificación ISO 9001 a nivel de empresa. Nuestros componentes plásticos se someten a pruebas en el producto final de la silla de acuerdo con las normas BIFMA X5.1, EN 1335 y QB/T 2280-2016. Se pueden proporcionar informes de pruebas individuales para cada proyecto.
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