塑膠注射
我們採用 1300 噸注塑成型工藝，以 PP、PA 和 TPU 材料製造每把 MSDA 椅子的靠背、座椅、扶手和底座。
塑膠注射
我們採用 1300 噸注塑成型工藝，以 PP、PA 和 TPU 材料製造每把 MSDA 椅子的靠背、座椅、扶手和底座。
為什麼射出成型很重要
從 Uno 663 的靠背框架到座椅下的五星級底座，塑膠射出成型過程塑造了承重、吸收衝擊並定義椅子外觀的部件。
在MSDA，我們只使用全新PP+GF材料——絕不使用回收材料——來製作座椅結構。我們採用業界領先的1,300噸鎖模力，一次成型即可打造大型、複雜、高強度的零件。這意味著無需焊接，沒有薄弱環節，整體座椅更加堅固可靠。
從顆粒到零件的五個步驟
每個塑膠零件都遵循 MSDA 標準化的 5 步驟注塑工藝，從模具準備和材料計量到最終品質檢查，確保每一批產品的一致性。
原料
我們絕不使用再生聚丙烯。每個聚丙烯零件均採用全新玻璃纖維增強工程樹脂製成—這種樹脂因其衝擊強度、尺寸穩定性和長期抗疲勞性而被選中。
PP+GF
聚丙烯+玻璃纖維
MSDA 椅子的主要材質輕巧、尺寸穩定、抗疲勞性強，非常適合用於靠背框架等大型結構部件。
用途：靠背框架、座椅外殼、頭枕、扶手頂部
特點：與木框架替代方案相比，可節省約30%的成本
PA+GF
尼龍+玻璃纖維
一種高強度、耐高溫的工程塑膠。用於製造必須承受反覆衝擊和高靜負荷的零件，尤其是五星級底座。
用途：五星底座、機械底盤蓋、結構輪轂
特點：比PP具有更高的衝擊強度和耐熱性。
TPU
熱塑性聚氨酯
一種高性能聚合物，兼具橡膠的彈性和塑膠的加工優勢。 TPU材質柔軟，觸感如肌膚般細膩，因此成為符合人體工學的辦公椅3D扶手的熱門選擇。
用途：扶手墊、彈性靠背
特色：橡膠般的彈性，如肌膚般柔軟舒適
品質管制
MSDA的測試程序包括對射出成型件進行首件驗收和批次級強度驗證。我們不僅符合BIFMA標準，更遵循更嚴格的內部標準。
塑膠底座上的靜態負載為 1,300 公斤，最大靜態負載超過 1,400 公斤（BIFMA 標準為 1,136 公斤）靠背耐久測試：120,000 次循環，445 牛頓拉力，座椅負載 109 公斤在 400 N 載重下進行 60,000 次循環的扶手疲勞試驗（與垂直方向成 10° 角） 30萬次傾斜機構耐久性測試，座椅負載109公斤每批產品生產前均需進行首件驗收、BIFMA靠背推壓測試及扶手水平拉力測試。常見問題解答
答：在聚丙烯中添加玻璃纖維（GF）可顯著提高其剛度、衝擊強度和耐熱性，同時保持零件輕量化。對於靠背和底座等結構件，PP+GF 的性能接近工程塑膠（例如 PA），而成本卻低得多。 ABS 則用於裝飾性零件，這類零件的表面光潔度比承載能力更重要。
答：是的。我們提供豐富的顏色選擇（RAL 或 Pantone 色卡配色）以及多種表面紋理——霧面、緞面、木紋和細紋皮革。客製化顏色或紋理需收取小批量費用，並且由於需要配製色母粒，交貨週期會更長。
答：對於使用現有模具的標準零件，每種顏色的最小起訂量為100件。對於新模具，最小起訂量通常為500-1000件，以確保模具成本合理。憑藉我們的ERP系統和內部模具車間，我們可以在15-20個工作天內完成小批量試訂單的報價和交付。
答：是的。我們公司內部的模具車間負責整個流程－從3D設計評審和DFM分析到T0樣品生產。我們透過嚴格的保密協議和隔離的模具儲存來保護客戶的智慧財產權。對於鎖模力不超過1300噸的零件，模具的典型交付週期為3-6個月。
答：每批產品都依照有記錄的IPQC（製程品質控制）清單進行檢驗，包括首件檢驗、週期內尺寸抽樣和批末機械性能測試。我們也會保留生產樣品以確保可追溯性。所有原料批次均附有供應商證明。
答：MSDA公司已通過ISO 9001認證。我們的塑膠零件在最終座椅產品中均依照BIFMA X5.1、EN 1335和QB/T 2280-2016標準進行測試。每個項目均可提供單獨的測試報告。
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