플라스틱 사출
MSDA의 모든 의자는 PP, PA, TPU 소재를 사용하여 1300톤급 사출 성형 공정을 통해 등받이, 좌석, 팔걸이, 받침대로 제작됩니다.
플라스틱 사출
MSDA의 모든 의자는 PP, PA, TPU 소재를 사용하여 1300톤급 사출 성형 공정을 통해 등받이, 좌석, 팔걸이, 받침대로 제작됩니다.
플라스틱 사출이 중요한 이유
UNO 663의 등받이 프레임부터 좌석 아래의 5성형 받침대까지, 플라스틱 사출 성형은 무게를 지탱하고 충격을 흡수하며 의자의 외관을 정의하는 부품을 형성합니다.
MSDA에서는 의자 구조에 재활용 소재가 아닌 순수 PP+GF만 사용합니다. 업계 최고 수준인 1300톤의 클램핑력으로 크고 복잡하며 강도가 높은 부품을 한 번에 성형합니다. 즉, 조립 용접이 필요 없고 약한 접합부가 없으며 전체적으로 더 강하고 More 신뢰할 수 있는 의자를 만들 수 있습니다.
펠릿에서 부품까지 5단계
모든 플라스틱 부품은 금형 준비 및 재료 투입부터 최종 품질 검사에 이르기까지 MSDA의 표준화된 5단계 사출 공정을 거쳐 생산되므로 모든 배치에서 일관성을 보장합니다.
원자재
당사는 재활용 PP를 절대 사용하지 않습니다. 모든 PP 부품은 충격 강도, 치수 안정성 및 장기 피로 저항성을 고려하여 선택된 순수 유리 섬유 강화 엔지니어링 수지로 만들어집니다.
PP+GF
폴리프로필렌 + 유리섬유
MSDA 의자에 주로 사용되는 소재는 가볍고, 치수 안정성이 뛰어나며, 피로 저항성이 매우 높아 등받이 프레임과 같은 주요 구조 부품에 이상적입니다.
용도: 등받이 프레임, 좌석 덮개, 머리 받침대, 팔걸이 상단
특징: 목조 골조 대비 약 30% 비용 절감
PA+GF
나일론 + 유리 섬유
고강도, 고온 내성 엔지니어링 플라스틱입니다. 반복적인 충격과 무거운 정적 하중을 견뎌야 하는 부품, 특히 5성형 받침대에 사용됩니다.
용도: 5성형 받침대, 기계식 섀시 커버, 구조 허브
특징: PP보다 충격 강도와 내열성이 우수함
TPU
열가소성 폴리우레탄
TPU는 고무의 탄성과 플라스틱의 가공성을 결합한 고성능 폴리머입니다. TPU는 부드럽고 피부와 같은 촉감을 제공하여 인체공학적 사무용 의자의 3D 팔걸이에 널리 사용됩니다.
용도: 팔걸이 패드, 탄성 등받이
특징: 고무처럼 탄력 있고 피부와 같은 느낌
품질 관리
MSDA의 테스트 프로그램은 사출 부품에 대해 최초 제품 승인 및 배치 수준 강도 검증을 실시합니다. 우리는 단순히 BIFMA을 충족하는 데 그치지 않고, 더욱 엄격한 내부 표준에 따라 제품을 생산합니다.
플라스틱 받침대의 정적 하중은 1,300kg이며, 최대 정적 하중은 1,400kg을 초과합니다(BIFMA 1,136kg 대비). 12만 회 등받이 내구성 테스트, 109kg 좌석 하중에서 445N의 인장력 400N 하중(수직에서 10° 각도) 하에서 6만 회 주기 팔걸이 피로 시험 109kg의 좌석 하중을 가한 상태에서 30만 회 작동 틸트 메커니즘 내구성 테스트 모든 생산 배치 전에 초도품 승인, BIFMA 등받이 밀기 테스트 및 팔걸이 수평 당기기 테스트를 실시합니다.자주 묻는 질문
A: 폴리프로필렌에 유리섬유(GF)를 첨가하면 부품의 무게를 유지하면서 강성, 충격 강도 및 내열성이 크게 향상됩니다. 등받이 및 받침대와 같은 구조 부품의 경우 PP+GF는 훨씬 낮은 비용으로 엔지니어링 플라스틱(예: PA)에 가까운 성능을 제공합니다. ABS는 하중보다 표면 마감이 중요한 장식 부품에 사용됩니다.
A: 네. 저희는 다양한 색상(RAL 또는 팬톤 색상 매칭)과 무광, 무광, 나뭇결, 고급 가죽결 등 여러 가지 표면 질감을 제공합니다. 맞춤 색상이나 질감 요청 시에는 소량 주문 제작 수수료가 부과되며, 색상 마스터 배치 준비에 더 오랜 시간이 소요될 수 있습니다.
A: 기존 금형을 사용하는 표준 부품의 경우 최소 주문 수량(MOQ)은 색상당 100개부터 시작합니다. 신규 금형의 경우 금형 제작 비용을 상쇄하기 위해 일반적으로 500~1,000개의 MOQ가 적용됩니다. 당사의 ERP 시스템과 사내 금형 제작 시설을 통해 소량의 시험 주문도 15~20영업일 이내에 견적 및 납품이 가능합니다.
A: 네. 저희 사내 금형 제작 공장에서 3D 설계 검토 및 DFM 분석부터 T0 샘플 생산까지 전 과정을 처리합니다. 엄격한 기밀 유지 계약과 분리된 금형 보관 시설을 통해 고객의 지적 재산을 보호합니다. 최대 1,300톤 클램프 용량의 부품에 대한 일반적인 금형 제작 기간은 3~6개월입니다.
A: 모든 배치(batch)는 최초 제품 승인, 공정 중 치수 샘플링, 배치 최종 기계적 테스트를 포함한 문서화된 IPQC(공정 중 품질 관리) 체크리스트를 거쳐 검사됩니다. 또한 추적성을 위해 생산 샘플을 보관합니다. 모든 원자재 배치에는 공급업체 인증서가 첨부됩니다.
A: MSDA는 회사 차원에서 ISO 9001 인증을 받았습니다. 당사의 플라스틱 부품은 최종 의자 제품에서 BIFMA X5.1, EN 1335 및 QB/T 2280-2016에 따라 테스트를 거칩니다. 프로젝트별로 개별 테스트 보고서를 제공해 드릴 수 있습니다.
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